橡膠機械主要包括橡膠生產過程中煉膠、壓延、壓出、裁斷、成型、硫化、檢測等工序的關鍵設備，主要由密煉機、延壓擠出機、裁斷機、成型機、硫化機、模具、檢測設備等構成。

      注射成型工藝和模壓成型工藝相比有明顯的優點：工藝簡單，操作方便，機械化，自動化程度高，勞動強度低，硫化時間短，飛邊少，性能穩定，合格率高。但是在注射法產品試制過程中最大的問題是易產生氣泡。氣泡是橡膠制品經常出現的質量缺陷，不僅影響產品的外觀質量，甚至會影響產品的內在質量。通過現場的觀察分析對硫化產生氣泡的原因，制定解決問題的措施，最大限度地減少氣泡現象的發生，提高產品的外觀質量。橡膠產品氣泡的因素是多方面的，關鍵原因有原材料、膠料混煉加工、工藝操作、硫化設備與模具等因素。

煉膠工序原因分析

（1）混煉膠中助劑混煉時分散不均勻。

（2）混煉溫度偏低，水分揮發不凈，溫度高時排膠在開煉機上加硫磺時硫磺易融化，或發生焦燒。

（3）膠料停放的時間不足或沒有停放就生產使用。

（4）膠料熱煉不均勻，出型時表面不光滑。

（5）膠料在開煉機上熱煉時，表面包裹著空氣，出型膠料有窩藏空氣的現象。

解決措施

（1）優化生產配方，選用易分散型助劑替代現使用的助劑，增加分散劑，均勻劑等加工助劑的應用，提高各種助劑的分散性能。

（2）混煉膠采用密煉機兩段工藝方式生產，一段混煉時提高溫度，讓原料中的水分與揮發份充分揮發，膠料經過停放再進行二段混煉，溫度控制在加硫磺與促進劑溫度范圍之內，避免焦燒時間短或發生焦燒。

（3）塑煉、一段混煉、二段混煉、出型各工藝嚴格控制半成品的停放時間。讓各種助劑充分擴散，提高膠料的均勻性，同時有利于在機械作用下應力與應變的恢復。

（4）膠料熱煉要均勻，通過割刀、落盤、搗膠等操作使膠料混煉均勻。采用熱煉供膠與出型分開的作業方式，提高出型膠料表面的光滑程度。

（5）采用擠出工藝擠出膠料，出型膠料表面不再有窩藏空氣現象。

三、生產操作原因

原因分析

（1）開煉機輥簡溫度、熱煉供膠溫度、擠出排膠溫度控制不嚴格，半成品部件表面有氣泡。

（2）壓廷膠簾布膠與線中空氣多，成型硫化時難以排凈。

（3）出型半成品部件厚度、寬度公差偏大，重量公差大，在模具中影響膠料的流動。

（4）預成型時膠料多層疊起易產生窩藏空氣現象，造成膠中起泡。

（5）鋼絲簾線浸膠時只掛在表層，鋼絲中的空氣含量高，鋼絲之間空隙大，帖上膠片時易產生窩藏空氣現象。

（6）硫化時壓力偏低膠料致密性差，易產生氣泡

（7）硫化時溫度、時間達不到工藝要求，也會造成欠硫氣泡

解決措施

（1）控制開煉機輥簡溫度、容量、防止膠料過熱產生氣泡裹在膠中難以除去。

（2）壓延后的膠簾布順著經線排上多組棉線，增加膠簾布層之間排氣效果。壓延膠簾布在卷取前增加刺氣泡裝置，增加膠簾布之間排氣效果。

（3）修正擠出口型板的設計，使膠料的形狀有利于沖模，嚴格控制膠料半成品的施工尺寸及公差，防止產品窩藏空氣現象。

（4）預成型時有多層膠料需要疊起時，膠料上壓出排氣閥，減少膠層之間易產生窩藏空氣現象，或用氣泡針刺破膠料表層氣泡。

（5）鋼絲簾線由浸膠漿、帖膠片改進為擠出覆膠，降低膠中鋼絲內的空氣含量，減少貼膠片時易產生窩藏空氣現象。

（6）合理設定模腔壓力，保證硫化應達到的壓力，使膠料流動，充滿模腔。

（7）嚴格按規定的硫化溫度、時間控制生產作業，改手控操作為微機群控生產作業。

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